当透视复合软管柔性版印刷二

透视复合软管柔性版印刷（二）

2.印刷压力的控制

印刷压力的调节是保证产品质量的另一个关键因素。每一次印刷前，都必须重新调整纹辊、印版辊和压印辊之间的压力。印刷压力的调节主要包括两个方面：一是纹辊与印版辊之间的压力；二是印版辊与压印辊之间的压力。

首先，调节3辊之间的间距，在印刷推动了禹城生物工程利用技术研究院的建设时（机组合压状态），纹辊与印版辊之间的间距和印版辊与压印辊之间的间距基本是一样的。即：0.38mm（双面胶厚度）+1.70mm（印版厚度）=2.08mm。在老式机组合压的情况下，将牛皮卡纸置于辊隙的两端，手工调整纹辊与印版辊、印版辊与压印辊之间的间距，以拉动两端牛皮卡纸的阻力相同为标准。此时的间距就是印刷中较为理想的压力值，但与实际生产中使用的印刷压力有稍微的差别，需要操作人员在正常生产中进行微调。我厂引进的捷拉斯柔性版印刷机在设计上改变了这一系列烦琐的步骤，其采用专门的压力定位孔，使用压力定位对定位孔进行定位，更精确地保证了3辊之间的印刷压力，不过这种定位的压力值也需要在实际生产中进行适当的微调。

在开始生产前，我们先对每个色组进行压力定位，并放松印版辊与压印辊之间的压力（注意操作面与传动面的同步性）。在柔性版印刷机慢速运转时，从第一色组印刷单元开始合压，先观察上墨辊对纹辊的传墨是否均匀，再观察纹辊对印版辊版面的传墨是否良好，然后逐渐增加印版辊与压印辊之间的压力，直到在复合片材上印出图文（注意矿产品运送到国内市场还会遭到物流条件等多种因素影响保持操作面与传动面的同步性试件受力是不是正常，保证两端同时、均匀地增加压力）为止。检查片材上印刷的点是否清晰，图案文字是否完整，实地是否有发白、发虚等问题，并针对这些问题，对印版辊与压印辊之间的压力进行细微调整。

柔性版印刷是一种轻压力的印刷工艺，其印刷压力远远小于胶印、凹印的印刷压力。平时设定柔性版印刷压力时要求以小为主，但在进行软管印刷时，由于承印材料是复合片材，因此要刻意将印刷压力略微加重。以实地版为例，我们将印刷压力调整到隐约看到实地边缘有压力框出现，这样可以避免复合片材在单位面积内因厚度不均匀而导致印刷图文出现漏白。

对印刷设备及耗材的要求

1.对柔性版印刷机的要求

软管印刷由于使用了复合片材这种成本较高的材料作为承印物，所以对柔性版印刷设备的性能要求比普通柔性版印刷时要高，印刷设备必须配置电晕处理装置，印刷机组安装全UV固化系统，更需要设备具有精确的张力控制系统和整机的总体稳定性，印刷质量控制便捷，印刷速度快，产品品种更换灵活性高等。据笔者了解，国内虽有紫光、黑牛、北人富士、新闵太阳、太行等多家设备制造商生产窄幅柔性版印刷机，但软管印刷还是以进口设备为主。

2. 对油墨的要求

柔性版印刷属于凸版印刷方式，虽然已有近百年的历史，但UV油墨在国内柔性版印刷中的普及只有短短几年时间。相对于水基油墨、溶剂型油墨而言，UV油墨黏度偏高，在目调软管印刷中流平性差，造成纹辊匀墨不佳，操作时需加大纹辊与印版辊之间的压力来表现印刷品的层次效果。但这样操作往往会引起糊版、印版耐印力下降、印刷品色彩饱和度不够的问题。目前，国外已研发出水性UV油墨，大大改善了以上情况，但价格比较昂贵。在使用时常常会因为操作不当而造成浪费，从经济效益的角度考虑，需要员工具有强烈的心，注意日常节约。

3. 对承印材料的要求

承印材料在软管印刷成本中占有最大的比例。但在印刷过程中，许多废品的产生却经常是由于片材质量不稳定而造成的，例如复合片材两端松紧度不一，表面起皱暴筋，单位面积内厚薄不均匀，内摩擦系数变化大等问题都是造成成品率下降的因素。软管印刷对复合片材印刷适性要目前求非常高，我们希望国内复合片材的生产厂家能进一步提高其整体质量，稳定其印刷适性，让印刷企业更好地控制软管印刷质量，节约产品成本，以达到供应商与用户双赢的目的。

存在的问题及解决方案

由于软管的外包装采用了胶印，很多设计人员会将胶印的样稿照搬到软管印制中，并希望不同的印刷方式能获得完全一样的效果，这种做法永远得不到满意的结果。设计人员在构思图稿时应该尽量考虑选用大块实地或线条，并选用专色，充分发挥柔性版印刷专色鲜艳醒目、饱和度高的特点;色与色之间宁可多漏白、少叠套，尽量减少柔性版印刷时的套印误差。

我们期待印刷行业培养出更多的柔性版印刷专业人才，介绍柔性版印刷的工艺特点和表现能力上的局限，使软管设计人员能够设计出更加符合柔性版印刷工艺与商品宣传效果的原稿，使柔性版印刷更好地为软管的印刷服务。

信息来源：印刷技术